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機械沖壓生產的傳力接頭產品，從毛坯變成成品需要一系列工序。

沖壓工藝設計的實質在于確定一系列必要的工序，使毛坯逐步接近沖壓件形狀，以最少的工序、最短的流程，經濟合理地沖壓出符合質量要求的沖壓件。沖壓工藝過程由許多工序組合而成，其中包括下料、激粗、校形(毛坯準備工序)、預成形工序和最終成形工序、中間的輔助工序和最后的四柱液壓機機械加工工序。變形程度越大，單位沖壓力就越大。因此，一次變形程度的大小受模具材料所能承受的單位壓力的限制。制訂沖壓工序時，應結合制件形狀的特點做如下考慮:對杯形類傳力接頭產品，一般采用反沖壓，或反沖壓制坯后再用正沖壓成形;對管、軸類傳力接頭產品，一般采用正沖壓成形;對杯桿類、雙杯類傳力接頭產品，一般采用復合沖壓成形。

在確定沖壓件的沖壓方式、沖壓工序數(shù)目及順序時，除了考慮沖壓件的形狀特征外，還應考慮其他因素:若機械沖壓件的總變形程度超過許用變形程度時，就必須分成兩次或多次沖壓成形。在大批量生產傳力接頭產品中，為確保模具壽命，應考慮適當減少各次沖壓的變形程度，增加沖壓工序數(shù)目。